Bağlantı elemanlarının alkalinle ısıtılması ve karartılması işlemi

Karartma işlemi, havayı izole etmek ve paslanmayı önlemek için metal bağlantı elemanlarının yüzeyinde bir oksit filmi oluşturan bağlantı elemanları için yaygın olarak kullanılan bir yüzey işleme yöntemidir.

Bağlantı elemanlarını karartmanın iki ana yolu vardır: geleneksel alkali ısıtma (yüksek sıcaklık) karartma işlemi ve oda sıcaklığında karartma işlemi. Bugün geleneksel alkali ısıtmalı kararma tedavisini detaylı olarak tartışacağız.

Alkali yüksek sıcaklıkta karartma işlemi için karartma çözeltisinin ana bileşenleri sodyum hidroksit ve Sodyum nitrittir. Kararma için gereken sıcaklık 135°C -155°C, gerekli süre ise 30dk -90dk'dır. Tedaviden önce, bağlantı elemanlarının ve diğer iş parçalarının yağ giderme, pas giderme gibi temizlenmesi ve kararma işleminin tamamlanmasından sonra sabunlaştırma, yağa batırma vb. gibi son işlemler yapılması gerekir.

Alkali yüksek sıcaklıkta kararma işleminin prensibi, yüksek sıcaklık altında metal demirin oksidanlarla (Sodyum nitrit, Sodyum nitrat vb.) ve alkaliyle (sodyum hidroksit) etkileşime girerek bir dizi kimyasal reaksiyon üretmesi ve sonunda siyah alkali demir oluşturmasıdır. oksit filmi. Bu tür film nispeten yoğundur, yüksek sertliğe sahiptir ve yüksek sıcaklıktaki havada stabil pas direncine sahiptir. Bununla birlikte, su veya nemli ortamlarda pas direnci zayıftır, bu nedenle oksidasyon işleminden sonra yağa batırma gibi son işlemlere tabi tutulması gerekir.

Alkali yüksek sıcaklıkta karartma işleminin avantajları şunlardır: kararma film tabakası güzel ve parlaktır, iyi aşınma direncine sahiptir, basit ekipmandır, düşük maliyetlidir ve işlenmiş bağlantı elemanlarının doğruluğu ve iç ve dış çap özellikleri değişmeyecektir.

Bununla birlikte, alkali yüksek sıcaklıkta kararma işleminin arıtma çözeltisinde insan vücuduna zararlı nitrit vardır ve arıtma sıcaklığı yüksektir, enerji tüketimi büyüktür ve çevreyi kirletecek büyük miktarda asidik ve alkali atık su üretilecektir. .